为防止不锈钢铸造时产生白口，除从工艺上采取措施外，壁厚在15mm以上时，用金属型铸造铸件的转角处都需要采用圆角。由于金属型和芯无让性，为便于取出铸件和抽出型，不锈钢铸造铸件的铸造斜度应比砂型铸造件的适当大一些，一般应大30%-50%。由于金属型散热不慢，因此不锈钢铸造的小壁厚应比砂型铸造铸件的要大一些，各种铸造合金、不同大小的铸造小壁厚；不锈钢铸造铸件内壁和内肋的厚度一般应取相连外壁厚度的0.6-0.7，否则由于内壁（肋）冷得慢，在铸件收缩时易在内外壁交接处产生裂纹。 简单分析一下铸钢铸造件出现裂纹的原因：
一、冶炼。冶炼过程中，尽量降低P、S等不好的元素的含量，降低N、H、O等气体和夹杂物含量。通过采用不算高磷钢中间合金，可以起到很好的效果。
二、铸件结构。铸造时要全部考虑铸件的结构、形状、大型、壁厚及其过渡等影响铸件液态和固态收缩的因素，选择适当的工艺参数，防止缩孔缩松等铸造缺陷。
三、保温。通过适当延长铸件在砂型中的保温时间，主要是控制开箱温度不算高于70℃，确定铸件在砂型中充足完成液态和固态收缩，避免外力因素造成应力集中的情况发生。
四、落砂。在铸件落砂清理过程中，严禁打箱时向砂型和铸件浇水，严禁采用撞箱等较不错外力冲击方式落砂，避免外力和铸件内应力相互作用产生裂纹。
五、切割冒口。根据铸件条件选择适当的热割浇冒口工艺方式，确定热割起始温度不不算高于300℃。操作时，气割枪和吹氧管采用振动切割。
六、增加退火。对重大铸钢铸造件增加一次后期去掉应力退火工序，严格控制保温时间和出炉温度。其目的是减少生产过程中产生新的应力集中，愈加全部地去掉铸件内应力，防止裂纹产生。
七、预热。对不锈钢铸件进行缺陷处理时，要坚持预热原则。在吹、焊工序处理时，工件要预热至108℃以上方可操作。
铸钢铸造件生成气孔的主要原因：
一、涂料的透气性差或者负压不足，充填砂的透气性差，不能及时排出型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。
二、浇注速度太慢，未能充满浇口杯，暴露直浇道，卷入空气，吸入渣质，形成携裹气孔和渣孔。
三、泡沫模型气化分解生成大量的气体及残留物不能及时排出铸型，泡沫、涂料层填充干砂的干燥不良，在液态合金的高温包围下，裂解出大量的氢气和氧气侵入铸件是形成气孔的主要原因。
四、浇口杯与直浇道以及浇注系统之间的连接处密封不好，是直浇道与浇口杯的连接密封不好，这种现象可以用伯努利方程计算和解释。
五、由于浇注系统设计不正确，金属液的充型速度大于泡沫气化退让及气体排出速度，在金属液体中再次气化形成内壁烟黑色的分解气孔。
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