从汽车发电机风扇输出的警报信号有“高电平”和“低电平”两种状态，两种电平所代表的意义一般按照正逻辑体制，高电平表示“故障”，“低电平”表示“正常”。从风扇电路输出的转速信号通常为脉冲形式，每个波头表示风扇转过一圈，这样的信号可直接通过数据总线提供给主机进行呈现。某些风扇输出的转速信号并不是风扇的真实转速，而是转速的倍数，譬如每转一圈产生2个、4个或6个脉冲，经过处理才能形成反映风扇的真实转速信号。如欲辨别风扇转速是真实转速还是某个倍数，可使用转速表测量实际转速，然后与呈现的数据进行比较。
尽管电机风扇有很高的可靠性，但它仍然是机械器件，在长时间使用时，其速度可能会下降甚至停转，所以好对风扇的运行状态进行实时监测，便于及时发现问题。利用警报传感器可在风扇速度低于某个门限值时给出警报信号，而速度信号输出则可实现风扇速度的实时监控。
发电机风扇的研究方向跟叶零件在压弯过程<一>、目前的研究方向
除了要带走电机的铁损耗、铜损耗、励磁损耗之外，发电机通风系统还要降底电机的机械损耗。发电机机械损耗的90%为通风系统损耗，而通风系统的损耗又包括冷却风扇的动力损耗和冷却介质的摩擦损耗。因此，要降低发电机的机械损耗，就从降低汽车发电机风扇的动力损耗以及冷却介质的摩擦损耗入手：
1)降低冷却风扇的动力损耗
空气的密度比氢气的密度大，在其他条件都相同的情况下，为了达到相同的冷却效果，空冷式发电机比氢冷式发电机需要多的冷却介质。空冷发电机的风扇动力损耗要比氢冷发电机大很多。因此，对于空冷式发电机，提高风扇的效率显得非常重要。
2)降低风摩损耗
转子风摩损耗和定子风摩损耗共同组成了空冷式发电机的风摩损耗。要降低发电机的风摩损耗，就对转子和定子的结构进行改进。主要包括以下几方面的内容：
a.转子通风结构的优化及流动特性研究
转子内部风路的风损与转子表面的风损共同组成了转子的风摩损耗。转子内部风路的风损是指空气等冷却介质流经转子内部风道时的摩擦损失，转子流道的形状与截面的尺寸会对冷却介质的流动造成巨大影响；转子表面的风损主要是指转子在高速旋转时，转子表面与冷却介质的摩擦作用引起的。可以通过优化转子的通风结构与增加转子表面的平滑性来降低转子的风损。
在发电机转子的通风系统之中，由转子通风副槽进入的冷却介质从轴向进入之后，流量逐渐减少，如果不改变转子通风副槽的截面面积，那么轴向气流的速度就会逐渐下降，冷却介质的动压开始减少，静压增大，这会造成转子两端的压差不同，使得转子内部的流量分布不均匀，减弱了冷却介质对转子内部的冷却效果。因此，需要进一步研究转子副槽的结构对冷却介质流动的影响。
b.定子通风结构的优化
电机定子径向风路的风损以及定子内圆与气隙之间的风损共同组成了定子风损。定子径向支路的摩擦损耗是冷却介质流经径向支路时截面尺寸对冷却介质造成阻力损失；定子铁心内圆与气隙之间的风摩损耗主要是冷却介质在定子中的分流和汇流导致的阻力损失。
<二>、风扇叶零件在压弯过程
由于外形不规则，材料受压料力的作用不均匀，离压弯线较近的外形部份在刚接触弯曲成形一瞬，铁芯机壳材料会处于一种自由弯曲状态，而当压边少时，极易产生向外摩擦阻力大的方向)滑移，所以这处的外形尺寸一般都要做材料工艺补充。补充材料一般受压边面积、凹模、凸模圆角大小，模具加工粗糙度等参数影响，需实验决定。
另外，在模具的调试、生产阶段，常会碰到工件压弯角外部产生裂纹。尤其是在加强筋的地方，特别容易产生。由于弯曲毛坯内的不均匀变形，会引起毛坯曲率发生变化，材料在拉应力的作用下，垂直于板面方向上的单位压力开裂处压边面积少)的数值远小于板面成形方向上的拉应力，使得转弯处双向受拉，在没有材料滑移补充的情况下，弯曲变形区厚度变薄，伸长变形超过了材料的强度，于是就产生了裂纹。随着冲压成形完成，裂纹会逐渐扩大。
解决的方法是提高模具凹模圆角的光洁度，使圆角R≥3mm，适当增大凸模圆角但圆角大，回弹大，要适当控制)，其目的主要是减少变形阻力，使材料弯曲变形顺畅。
铁芯机壳叶单工序冲压模具结构简单、维修方便、制造费用低，一般情况下能满足使用要求。为了使工序间零件定位可靠，要对定位件尺寸精度进行控制，防止磨损后零件定位失控。要保证弯曲件尺寸稳定性、一致性，需将压弯凹模、凸模的工作表面进行渗钒处理，硬度提高到67~69HRC。
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